ການປ່ຽນສູດສຳລັບໜັງ PVC ທີ່ບໍ່ເປັນພິດຈາກຮາໂລເຈນ

ການປ່ຽນສູດສຳລັບໜັງ PVC ທີ່ບໍ່ເປັນພິດຈາກຮາໂລເຈນ

ບົດນຳ

ລູກຄ້າຜະລິດໜັງ PVC ທີ່ທົນທານຕໍ່ໄຟ ແລະ ຢາງ Antimony Trioxide (Sb₂O₃) ທີ່ເຄີຍໃຊ້ມາກ່ອນ. ປະຈຸບັນພວກເຂົາມີຈຸດປະສົງເພື່ອກຳຈັດ Sb₂O₃ ແລະ ປ່ຽນໄປໃຊ້ສານໜ่วงໄຟທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນ. ສູດປະຈຸບັນປະກອບມີ PVC, DOP, EPOXY, BZ-500, ST, HICOAT-410, ແລະ Antimony. ການຫັນປ່ຽນຈາກສູດໜັງ PVC ທີ່ອີງໃສ່ຢາງ Antimony ໄປສູ່ລະບົບທີ່ທົນທານຕໍ່ໄຟທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນ ເປັນຕົວແທນໃຫ້ແກ່ການຍົກລະດັບເຕັກໂນໂລຢີທີ່ສຳຄັນ. ການປ່ຽນແປງນີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ສອດຄ່ອງກັບລະບຽບການດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ເຂັ້ມງວດຂຶ້ນເລື້ອຍໆ (ເຊັ່ນ RoHS, REACH) ແຕ່ຍັງເສີມຂະຫຍາຍພາບລັກສະນະ “ສີຂຽວ” ຂອງຜະລິດຕະພັນ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການແຂ່ງຂັນໃນຕະຫຼາດ.

ສິ່ງທ້າທາຍຫຼັກ

1. ການສູນເສຍຜົນກະທົບຮ່ວມກັນ:
   • Sb₂O₃ ບໍ່ແມ່ນສານໜ่วงໄຟທີ່ແຮງດ້ວຍຕົວມັນເອງ ແຕ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຜົນກະທົບທີ່ໜ่วงໄຟຮ່ວມກັນທີ່ດີເລີດກັບ chlorine ໃນ PVC, ເຊິ່ງປັບປຸງປະສິດທິພາບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ການກຳຈັດ antimony ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຊອກຫາລະບົບທີ່ບໍ່ມີ halogen ທາງເລືອກທີ່ຊ້ຳຊ້ອນການຮ່ວມມືນີ້.
2. ປະສິດທິພາບໃນການຕ້ານທານໄຟ:
   • ວັດສະດຸໜ่วงໄຟທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນມັກຈະຕ້ອງການການໂຫຼດທີ່ສູງກວ່າເພື່ອໃຫ້ໄດ້ລະດັບການໜ่วงໄຟທີ່ທຽບເທົ່າ (ເຊັ່ນ UL94 V-0), ເຊິ່ງອາດຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກ (ຄວາມອ່ອນນຸ້ມ, ຄວາມຕ້ານທານແຮງດຶງ, ການຍືດຕົວ), ປະສິດທິພາບການປະມວນຜົນ ແລະ ຕົ້ນທຶນ.
3. ຄຸນລັກສະນະຂອງໜັງ PVC:
   • ໜັງ PVC ຕ້ອງການຄວາມອ່ອນນຸ້ມທີ່ດີເລີດ, ຄວາມຮູ້ສຶກທີ່ມືຈັບໄດ້, ຜິວໜ້າ (ລາຍນູນ, ເງົາ), ທົນທານຕໍ່ສະພາບອາກາດ, ທົນທານຕໍ່ການເຄື່ອນຍ້າຍ, ແລະ ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນອຸນຫະພູມຕໍ່າ. ສູດໃໝ່ຕ້ອງຮັກສາ ຫຼື ກົງກັບຄຸນສົມບັດເຫຼົ່ານີ້.
4. ປະສິດທິພາບການປະມວນຜົນ:
   • ການໂຫຼດສານເຕີມເຕັມທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນໃນປະລິມານສູງ (ເຊັ່ນ ATH) ອາດຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການໄຫຼຂອງນ້ຳລະລາຍ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງໃນການປຸງແຕ່ງ.
5. ການພິຈາລະນາຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ:
   • ສານໜ่วงໄຟທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງບາງຊະນິດມີລາຄາແພງ, ເຊິ່ງຈຳເປັນຕ້ອງມີຄວາມສົມດຸນລະຫວ່າງປະສິດທິພາບ ແລະ ລາຄາ.

ຍຸດທະສາດການຄັດເລືອກສຳລັບລະບົບໜ่วงໄຟທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນ (ສຳລັບໜັງທຽມ PVC)

1. ສານໜ่วงໄຟຂັ້ນຕົ້ນ - ໂລຫະໄຮດຣອກໄຊດ໌

• ອາລູມິນຽມໄຕຣໄຮດຣອກໄຊ (ATH):
  • ພົບເຫັນຫຼາຍທີ່ສຸດ, ມີປະສິດທິພາບດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.
  • ກົນໄກ: ການເນົ່າເປື່ອຍແບບດູດຊຶມຄວາມຮ້ອນ (~200°C), ປ່ອຍໄອນ້ຳອອກມາເພື່ອລະລາຍອາຍແກັສໄວໄຟ ແລະ ອົກຊີເຈນ ໃນຂະນະທີ່ສ້າງຊັ້ນໜ້າດິນປ້ອງກັນ.
  • ຂໍ້ເສຍ: ປະສິດທິພາບຕໍ່າ, ຕ້ອງການການໂຫຼດສູງ (40–70 phr), ຫຼຸດຄວາມອ່ອນນຸ້ມ, ການຍືດຕົວ, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການປຸງແຕ່ງລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ; ອຸນຫະພູມການເນົ່າເປື່ອຍຕໍ່າ.
• ແມກນີຊຽມໄຮດຣອກໄຊດ໌ (MDH):
  • ອຸນຫະພູມເນົ່າເປື່ອຍສູງກວ່າ (~340°C), ເໝາະສົມກວ່າສຳລັບການປຸງແຕ່ງ PVC (160–200°C).
  • ຂໍ້ເສຍ: ຕ້ອງການການໂຫຼດສູງຄ້າຍຄືກັນ (40–70 phr); ລາຄາສູງກວ່າ ATH ເລັກນ້ອຍ; ອາດຈະມີການດູດຊຶມຄວາມຊຸ່ມຊື່ນສູງກວ່າ.

ຍຸດທະສາດ:

• ມັກສ່ວນປະສົມ MDH ຫຼື ATH/MDH (ເຊັ່ນ 70/30) ເພື່ອດຸ່ນດ່ຽງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ການປັບຕົວຂອງອຸນຫະພູມໃນການປຸງແຕ່ງ, ແລະ ການໜ่วงໄຟ.
• ATH/MDH ທີ່ຜ່ານການປຸງແຕ່ງພື້ນຜິວ (ເຊັ່ນ: ປະສົມປະສານກັບ silane) ຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບ PVC, ຫຼຸດຜ່ອນການເສື່ອມສະພາບຂອງຄຸນສົມບັດ, ແລະ ເພີ່ມການໜ่วงໄຟ.

2. ສານເສີມສານໜ่วงໄຟ

ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການໂຫຼດຂອງສານໜ่วงໄຟຫຼັກ ແລະ ປັບປຸງປະສິດທິພາບ, ຜູ້ຮ່ວມມືແມ່ນມີຄວາມຈຳເປັນ:

• ສານໜ่วงໄຟຟອສຟໍຣັດ-ໄນໂຕຣເຈນ: ເໝາະສຳລັບລະບົບ PVC ທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນ.
  • ແອມໂມນຽມໂພລີຟອສເຟດ (APP): ຊ່ວຍໃຫ້ເກີດການໄໝ້, ປະກອບເປັນຊັ້ນປ້ອງກັນຄວາມຮ້ອນ.
    • ໝາຍເຫດ: ໃຊ້ເກຣດທີ່ທົນທານຕໍ່ອຸນຫະພູມສູງ (ເຊັ່ນ: ໄລຍະທີ II, >280°C) ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເນົ່າເປື່ອຍໃນລະຫວ່າງການປະມວນຜົນ. ບາງ APPs ອາດຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມໂປ່ງໃສ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານນໍ້າ.
  • ອາລູມິນຽມໄດອີທິລຟອສຟີເນດ (ADP): ມີປະສິດທິພາບສູງ, ການໂຫຼດຕໍ່າ (5–20 phr), ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນສົມບັດໜ້ອຍທີ່ສຸດ, ສະຖຽນລະພາບທາງຄວາມຮ້ອນດີ.
    • ຂໍ້ເສຍ: ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ສູງຂຶ້ນ.
  • ເອສເຕີຟອສເຟດ (ເຊັ່ນ RDP, BDP, TCPP): ເຮັດໜ້າທີ່ເປັນສານໜ่วงໄຟທີ່ເຮັດໃຫ້ເປັນພາດສະຕິກ.
    • ຂໍ້ດີ: ມີບົດບາດສອງຢ່າງ (ພາດສະຕິກ + ສານໜ่วงໄຟ).
    • ຂໍ້ເສຍ: ໂມເລກຸນຂະໜາດນ້ອຍ (ເຊັ່ນ TCPP) ອາດຈະເຄື່ອນຍ້າຍ/ລະເຫີຍ; RDP/BDP ມີປະສິດທິພາບໃນການເຮັດໃຫ້ເປັນພາດສະຕິກຕ່ຳກວ່າ DOP ແລະ ອາດຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນອຸນຫະພູມຕ່ຳ.
• ສັງກະສີໂບເຣດ (ZB):
  • ລາຄາຖືກ, ມີຫຼາຍໜ້າທີ່ (ໜ่วงໄຟ, ລະງັບຄວັນ, ຕົວກະຕຸ້ນຖ່ານ, ຕ້ານການຢອດ). ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ດີກັບລະບົບ ATH/MDH ແລະ ຟອສຟໍຣັດ-ໄນໂຕຣເຈນ. ການໂຫຼດໂດຍປົກກະຕິ: 3–10 phr.
• ສັງກະສີ Stannate/Hydroxy Stannate:
  • ສານສະກັດກັ້ນຄວັນ ແລະ ສານໜ่วงໄຟທີ່ດີເລີດ, ໂດຍສະເພາະສຳລັບໂພລີເມີທີ່ມີຄລໍຣີນ (ເຊັ່ນ: PVC). ສາມາດທົດແທນບົດບາດຮ່ວມຂອງ antimony ໄດ້ບາງສ່ວນ. ການໂຫຼດໂດຍປົກກະຕິ: 2–8 phr.
• ທາດປະສົມໂມລິບດີນຳ (ເຊັ່ນ: MoO₃, ແອມໂມນຽມໂມລິບເດດ):
  • ສານສະກັດກັ້ນຄວັນທີ່ແຂງແຮງພ້ອມດ້ວຍຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງສານໜ่วงໄຟ. ການໂຫຼດໂດຍປົກກະຕິ: 2–5 phr.
• ສ່ວນປະກອບນາໂນ (ເຊັ່ນ: ນາໂນເຄລ):
  • ການໂຫຼດຕ່ຳ (3–8 phr) ຊ່ວຍປັບປຸງການໜ่วงໄຟ (ການສ້າງຖ່ານ, ອັດຕາການປ່ອຍຄວາມຮ້ອນຫຼຸດລົງ) ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກ. ການກະຈາຍຕົວແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ.

3. ຢາສະກັດກັ້ນຄວັນ

PVC ຜະລິດຄວັນຫຼາຍໃນລະຫວ່າງການເຜົາໄໝ້. ສູດທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນມັກຈະຕ້ອງການການສະກັດກັ້ນຄວັນ. ສານປະກອບສັງກະສີໂບເຣດ, ສັງກະສີສະແຕນເນດ, ແລະ ໂມລິບດີນຳ ແມ່ນທາງເລືອກທີ່ດີເລີດ.

ສູດປະສົມສານໜ่วงໄຟທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນທີ່ສະເໜີ (ອີງຕາມສູດປະສົມເດີມຂອງລູກຄ້າ)

ເປົ້າໝາຍ: ບັນລຸ UL94 V-0 (1.6 ມມ ຫຼື ໜາກວ່າ) ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມອ່ອນນຸ້ມ, ຄວາມສາມາດໃນການປຸງແຕ່ງ ແລະ ຄຸນສົມບັດທີ່ສຳຄັນໄວ້.

ສົມມຸດຕິຖານ:

• ສູດຕົ້ນສະບັບ:
  • DOP: 50–70 phr (ພາດສະຕິກໄຊເຊີ).
  • ST: ອາດຈະເປັນກົດສະເຕຍຣິກ (ສານຫລໍ່ລື່ນ).
  • HICOAT-410: ສານເສີມຄວາມໜຽວຂອງ Ca/Zn.
  • BZ-500: ອາດຈະເປັນນໍ້າມັນຫລໍ່ລື່ນ/ອຸປະກອນຊ່ວຍໃນການປຸງແຕ່ງ (ເພື່ອຢືນຢັນ).
  • ອີພອກຊີ: ນ້ຳມັນຖົ່ວເຫຼືອງທີ່ໄດຍ໌ດ້ວຍອີພອກຊີ (ສານຮ່ວມຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງ/ສານປະສົມພາດສະຕິກ).
  • ແອນຕິໂມນີ: Sb₂O₃ (ຕ້ອງຖືກກຳຈັດອອກ).

1. ຂອບການສ້າງສູດທີ່ແນະນຳ (ຕໍ່ຢາງ PVC 100 phr)

2. ຕົວຢ່າງການສ້າງສູດ (ຕ້ອງການການເພີ່ມປະສິດທິພາບ)

ຂັ້ນຕອນການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດທີ່ສຳຄັນ

1. ຢືນຢັນລາຍລະອຽດວັດຖຸດິບ:
   • ຊີ້ແຈງລັກສະນະທາງເຄມີຂອງBZ-500ແລະST(ປຶກສາເອກະສານຂໍ້ມູນຂອງຜູ້ສະໜອງ).
   • ກວດສອບການໂຫຼດທີ່ແນ່ນອນຂອງດອປ,ອີພອກຊີ, ແລະHICOAT-410.
   • ກຳນົດຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ: ຄວາມສາມາດໃນການຕ້ານທານໄຟ (ເຊັ່ນ: ຄວາມໜາຂອງ UL94), ຄວາມອ່ອນນຸ້ມ (ຄວາມແຂງ), ການນຳໃຊ້ (ລົດຍົນ, ເຟີນີເຈີ, ກະເປົາ?), ຄວາມຕ້ອງການພິເສດ (ຄວາມຕ້ານທານຄວາມໜາວ, ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງ UV, ຄວາມຕ້ານທານການຂັດຖູ?), ຂໍ້ຈຳກັດດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.
2. ເລືອກຊັ້ນຮຽນທີ່ໜ่วงໄຟສະເພາະ:
   • ຂໍຕົວຢ່າງສານໜ่วงໄຟທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນທີ່ອອກແບບມາສຳລັບໜັງ PVC ຈາກຜູ້ສະໜອງ.
   • ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບ ATH/MDH ທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງພື້ນຜິວເພື່ອໃຫ້ມີການກະຈາຍຕົວດີຂຶ້ນ.
   • ສຳລັບ APP, ໃຫ້ໃຊ້ເກຣດທີ່ທົນທານຕໍ່ອຸນຫະພູມສູງ.
   • ສຳລັບເອສເຕີຟອສເຟດ, ຄວນໃຊ້ RDP/BDP ຫຼາຍກວ່າ TCPP ສຳລັບການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ຕ່ຳກວ່າ.
3. ການທົດສອບ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນຂອບເຂດຫ້ອງທົດລອງ:
   • ກະກຽມກຸ່ມນ້ອຍໆທີ່ມີການໂຫຼດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ (ຕົວຢ່າງ, ປັບອັດຕາສ່ວນ MDH/APP/ZB/ZS).
   • ການປະສົມ: ໃຊ້ເຄື່ອງປະສົມຄວາມໄວສູງ (ເຊັ່ນ: Henschel) ເພື່ອໃຫ້ມີການກະຈາຍຕົວເປັນເອກະພາບ. ຕື່ມຂອງແຫຼວ (ສານເພີ່ມຄວາມໜຽວ, ສານເສີມຄວາມໝັ້ນຄົງ) ກ່ອນ, ຈາກນັ້ນຈຶ່ງຕື່ມຜົງ.
   • ການທົດລອງການປຸງແຕ່ງ: ທົດສອບອຸປະກອນການຜະລິດ (ເຊັ່ນ: ເຄື່ອງປະສົມ Banbury + ການລີດ). ຕິດຕາມເວລາການພລາສຕິກ, ຄວາມໜືດຂອງລະລາຍ, ແຮງບິດ, ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ.
   • ການທົດສອບປະສິດທິພາບ:
     • ທົນທານຕໍ່ໄຟ: UL94, LOI.
     • ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກ: ຄວາມແຂງ (Shore A), ຄວາມຕ້ານທານແຮງດຶງ, ການຍືດຕົວ.
     • ຄວາມອ່ອນນຸ້ມ/ຄວາມຮູ້ສຶກຂອງມື: ການທົດສອບອັດຕະວິໄນ + ຄວາມແຂງ.
     • ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນອຸນຫະພູມຕໍ່າ: ການທົດສອບການງໍເຢັນ.
     • ຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນ: ການທົດສອບສີແດງຄອງໂກ.
     • ຮູບລັກສະນະ: ສີ, ເຫຼື້ອມ, ລວດລາຍ.
     • (ທາງເລືອກ) ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງຄວັນ: ຫ້ອງຄວັນ NBS.
4. ການແກ້ໄຂບັນຫາ ແລະ ການດຸ່ນດ່ຽງ:

5. ການທົດລອງ ແລະ ການຜະລິດ: ຫຼັງຈາກການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນຫ້ອງທົດລອງ, ໃຫ້ດຳເນີນການທົດລອງທົດລອງເພື່ອກວດສອບຄວາມໝັ້ນຄົງ, ຄວາມສອດຄ່ອງ, ແລະ ຕົ້ນທຶນ. ຂະຫຍາຍຫຼັງຈາກການກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງແລ້ວເທົ່ານັ້ນ.

ສະຫຼຸບ

ການຫັນປ່ຽນຈາກໜັງ PVC ທີ່ໜ่วงໄຟທີ່ມີສ່ວນປະກອບຂອງ antimony ໄປສູ່ໜັງທີ່ບໍ່ມີ halogen ແມ່ນເປັນໄປໄດ້ ແຕ່ຕ້ອງການການພັດທະນາຢ່າງເປັນລະບົບ. ວິທີການຫຼັກປະສົມປະສານໂລຫະໄຮດຣອກໄຊດ໌ (ດີກວ່າແມ່ນ MDH ທີ່ຜ່ານການປຸງແຕ່ງພື້ນຜິວ), ສານເສີມຟອສຟໍຣັດ-ໄນໂຕຣເຈນ (APP ຫຼື ADP), ແລະ ສານສະກັດກັ້ນຄວັນຫຼາຍໜ້າທີ່ (ສັງກະສີໂບເຣດ, ສັງກະສີສະແຕນເນດ). ໃນເວລາດຽວກັນ, ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງສານປະສົມພາດສະຕິກ, ສານເສີມຄວາມໝັ້ນຄົງ, ສານຫລໍ່ລື່ນ ແລະ ສານຊ່ວຍໃນການປຸງແຕ່ງແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ.

ກຸນແຈສູ່ຄວາມສຳເລັດ:

1. ກຳນົດເປົ້າໝາຍ ແລະ ຂໍ້ຈຳກັດທີ່ຊັດເຈນ (ການໜ่วงໄຟ, ຄຸນສົມບັດ, ຕົ້ນທຶນ).
2. ເລືອກສານໜ่วงໄຟທີ່ບໍ່ມີຮາໂລເຈນທີ່ພິສູດແລ້ວ (ສານເຕີມແຕ່ງທີ່ເຄືອບໜ້າດິນ, APP ທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ).
3. ດຳເນີນການທົດສອບໃນຫ້ອງທົດລອງຢ່າງເຂັ້ມງວດ (ການໜ่วงໄຟ, ຄຸນສົມບັດ, ການປຸງແຕ່ງ).
4. ຮັບປະກັນການປະສົມທີ່ເປັນເອກະພາບ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງຂະບວນການ.

   More info., you can contact lucy@taifeng-fr.com